Не опилки производят

Площадка по производству ДВП стабилизировала работу после смены собственника. Хотя история площадки непростая. Почти десятилетие назад в её появление вложили почти миллиард рублей кредитных средств под государственную гарантию. Но «Русплитпром» не выплыл, а корпус на Западном проезде и оборудование продали на торгах по банкротству за сумму в десять раз меньше реальной стоимости.
Новым владельцем стал «Вяткаплитпром», объединяющий производственные площадки в регионе. И с ним дело заладилось лучше — производство не только заработало, но и участвует в инвестиционных и инфраструктурных проектах. Ремонт оставшейся части Западного проезда в этом году во многом стал заслугой предприятия.

Заглянули на чепецкую площадку производства и коротко покажем производство. Впрочем, долгого рассказа и не получится — основные процессы автоматизированы.

Производство не очень требовательно к габаритам и качеству сырья — на подступах к производственной площадке встретился лесовоз. В дело идёт и то, за что возьмётся не всякая пилорама и то, что осталось после лущения шпона.
Фанера получается из послойной проклейки шпона под прессом, а ДВП формуется практически из древесных отходов, трухи. В сущности, две линии дополняют друг-друга и получается почти безотходный конвейер по выпуску листовых материалов. Но на чепецкой площадке фанеры не производится, здесь работают только с отходами других площадок компании и с сырьём.

Основные площади занимают склады готовой продукции, а рождение материалов скрыто от глаз посторонних.

Впрочем, секрета технология не представляет. Сырье измельчается в щепу, моется и варится. Полученная масса пропускается через рафинер с дисками и на выходе получается сырье с волокнами различной длины. Масса проходит горячую формовку под прессом и нарезку на товарную длину.